| 二. 客户价值 ●打通设计、仿真整个过程的数据流和业务流，提升仿真整体效率； ●在短期内可做更多的仿真分析、获得更多的方案进行比较，从而提高产品性能； ●提高团队合作效率，等待和返工显著减少，显著缩短研发周期； ●利用规范流程和最佳研发实践使人为错误大大减少，产品质量获得充分的保证； ●协同仿真大幅减少物理仿真数量，节省大量研制和管理费用； ●积累和重用仿真经验、知识，使企业仿真水平不断提高； ●优化人员分工，促进产品创新，加快知识产权的形成、发展和设计复用。 三. 典型应用  
●航空某发动机设计研究所强度结构一体化设计系统 针对发动机设计、分析协调不够、重复工作量多等问题，采用参数化建模方式，打通设计分析数据流，显著提高了发动机设计效率。 ●航天某飞行器多学科设计优化与学科集成 改变了传统人工方案设计效率低等问题，把进气道、助推、发动机、气动、轨迹等学科集成，进行综合优化计算，快速得到总体设计方案。 ●压力容器快速设计分析系统 针对压力容器安全要求极高且标准繁多的情况，建立了仿真分析模板库，集成分析过程、经验知识、行业标准规范，极大提高了设计效率。 ●航空某所飞机设计中的In-House程序集成 该所In-House程序只能接受2D线框模型且求解规模有限，因此构建了一个可视化前后处理环境，可集成多类求解器，使老程序获得了新生。 ●电子某所多物理场耦合集成 针对该所专业多、信息交互困难、集成性差等问题，建立了可视化仿真向导定制工具、仿真分析与优化模板、多学科耦合分析与优化统一环境，实现了高效耦合仿真。 ●兵器某所车辆协同仿真平台 针对仿真流程不规范、数据分散等问题，构建了仿真工具、流程、数据、人员等集成的协同化管理平台，使车辆研发跃上了新台阶。 ●基于知识的快速分析平台 针对机车车辆企业仿真落后于设计、仿真人才难得等现状，把仿真经验、规范等知识融于流程向导库中，提升了企业仿真知识积累、应用和更新的能力。
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