| 三. 功能详述 Ø综合质量展开 综合质量展开从顾客需求出发，以功能展开为基础，以设计约束为前提，在产品设计过程通过技术展开、可靠性展开和成本展开，实现顾客需求的综合分析，逐步形成各级的设计目标。设计人员以设计目标为指导，有针对性地对关键质量特性进行重点设计和质量保证，确保顾客的关键需求得以实现。这样可以在保证顾客满意度的基础上，优化设计资源，有效地缩短研发周期。 Ø正交试验设计 正交试验设计是利用正交表来安排与分析多因素试验的一种设计方法。它是由试验因素的全部水平组合中，挑选部分有代表性的水平组合进行试验的，通过对这部分试验结果的分析了解全面试验的情况，找出最优的水平组合。 Ø参数设计 参数设计是在系统设计之后，对设计参数进行优化设计的过程。参数设计是要确定系统中有关参数的最优组合。通过参数设计，使系统的元、器件配置最优化，以达到预期稳定的输出效果。系统支持静态特性试验型、静态特性计算型、数字系统和动态特性等参数设计。 Ø容差设计 容差设计的目的是在参数设计阶段确定的最佳条件的基础上，确定各个参数合适的容差。容差设计的基本方法是根据各参数的波动对产品质量特性贡献(影响)的大小，从经济性角度（质量损失函数）考虑有无必要对影响大的参数给予较小的容差(例如用较高质量等级的元件替代较低质量等级的元件)。系统支持单因素容差设计和多因素容差设计等方法。 Ø故障模式与失效分析 利用归纳、演绎的方法，对系统可能发生的故障进行研究。通过识别潜在的失效模式，确定改进措施，并对此过程进行跟踪管理。通过FMEA系统地分析能够帮助设计者检验系统设计的正确性，提早确定故障模式的原因，评价系统可靠性及安全性，从而提高产品的可靠性。 Ø可靠性预计与分配 产品可靠性预计与分配是贯穿产品设计过程的重要活动。通过可靠性预计和分配，来计算和分析整个系统的可靠性指标，帮助研发部门不断提高产品的可靠性。 Ø面向X设计 系统提供面向制造、装配、可靠性和成本的设计方案（DFX），把生产制造等后续过程的标准信息反馈到设计过程，让设计人员在设计阶段就要考虑生产制造乃至采购、成本等问题，这样的设计方案才能满足诸多约束条件，从根本上减少在试验、制造过程中的设计更改，降低产品的工艺难度和生产成本。 Ø技术集成 在整个质量设计过程中，各大质量工具系统要进行综合使用，工具之间有着复杂的数据关联。系统通过技术集成手段，通过产品研发数据流、工作流、模型等进行集成和统一，提高系统应用的效率。通过系统应用集成平台，为企业各类角色提供一体化的质量设计工作台面。各类质量设计与优化工具的集成和信息共享，大大提高了系统的应用效率。质量设计平台可以与企业已有的研发管理平台进行集成和整合，形成完善的数字化产品研发平台。
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